机械加工中的,阶梯轴Φ30js6,Φ60h6,Φ45h6是什么意思。

1、Φ30js6，Φ60h6，Φ45h6中的jshh6都是轴尺寸公差代号（大写字母为孔的公差代号），可以查手册查出其上、下偏差值。

2、图1所示为一套筒形磨具体的零件图，材料为铸铁（HT200），零件两端φ40JS6内孔对外圆基准面A的跳动量允差为0.01mm。φ60h6外圆及φ35内孔已加工至图纸要求尺寸，φ40JS6孔留精车余量0.3mm，现需精车磨具体两端内的台阶孔。

3、标准公差等级IT6 ，你把标准公差数字那个表打开，查表尺寸是50的，再查IT6，相应的公差是0.019毫米，什么叫公差：最大极限尺寸—最小极限尺寸=0.019毫米。基孔制H6，尺寸是50的，查表+0.019/0，你查基轴制50h6也是一样的0/-0.019。

论如何保证数控机床的加工质量

只有掌握好装刀与对刀技术才能保证加工质量。对刀一般分为手工对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控机床采用手工对刀，常用的是试切对刀法。它可以得到较准确和可靠的结果。

机床设备自身的定位及重复定位精度要足够高；治具精度要校正足够高；刀具及加工质量模式选择合理即可。

在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度。主轴转速n的确定 ：光车外圆时主轴转速 光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。

解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把数控机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。

应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。（3）工件方面。

从概念上讲加工经济精度是指

正常加工条件下所能达到的加工精度。加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面：①尺寸精度；②几何形状精度；③相互位置精度。加工经济精度是机械加工中经常用的一个概念。

加工经济精度在概念上指的是在常规加工条件下，能够实现的加工精度。这一概念涉及零件加工后实际几何参数（如尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数之间吻合的程度。具体来说，加工精度包括以下三个方面： 尺寸精度：指的是零件加工后的实际尺寸与设计尺寸之间的接近程度。

经济加工精度是指在正常加工条件下，该加工方法所能保证的加工精度。其含义可进一步理解为： ①.经济加工精度是一个范围，在这范围内成本经济合理。 ②.经济加工精度是一个动态概念，随机床、刀具、夹具和工艺技术水平的改善会随之提高。 ③.有关手册文献所介绍的加工精度一般可代表加工经济精度。

机械加工工艺中选择基准面的问题,求教了

图a的基准面应该选取图示的下底面；因为除去底下的Ф97需要机械加工并设计加工精度之外就只有图示的下底面，同时他也是一个配合面。

基准的选择原则 第一道工序，选择产品图重要的面（此时是毛坯面）作为粗基准，加工其它的面，以保证下一工序时，重要的面的加工余量均匀、能保留组织细密的表面，位置尺寸容易保证。第二道工序，以第一序加工出的面做基准，加工第一序的粗基准面。加工顺序一般是先面后孔。

选择加工基准要满足工艺基准与设计基准重合的要求，同精度的尺寸则选大的为基准，不同精度的尺寸则选精度高的作为基准，其次可以选择易装夹的面作为基准。

机械精度等级如何确定?

机械精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高。一般采用先初车，留上余量，在精磨，精度等级，分ABDE，越大就越不好。

中等精度：精度等级：8-9级.用于一般交通运输设备的齿轮和电机工业的速度较低的齿轮。通常用滚，插工艺或者剃齿加工。低精度：精度等级：10-11级.用于低速动力传动用齿轮。用一般的滚，插工艺制造，也可以在比较旧的机床上加工，操作水平要求不高。

形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

机械加工影响测量的因素有哪些方面?

表面质量：机械加工后的零件表面质量对测量结果有影响。表面粗糙度、平整度等因素会影响测量接触的稳定性和准确性。粗糙表面可能导致测量误差或无法正确接触测量仪器。加工变形：机械加工过程中，由于切削力和热变形等因素，零件可能发生变形。这种变形可能导致测量结果与实际尺寸存在差异。

原理误差：某些加工方法即存在着误差；（2）机床、夹具、刀具本身的误差；（3）工作、夹具、刀具调整时的误差。2．切削过程中物理因素所产生的误差：（1）切削力和其它力使工艺系统发生变形；（2）切削热和其他热源使工艺系统发生变形。

在机械加工的过程中，工艺系统会产生各种误差，这些误差与工艺系统本身的结构状态与切削过程有关系，产生加工误差的主要因素有：1 加工原理误差 近似的加工方法，在加工过程中已经被广泛的运用，加工误差也由近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生。

机械加工时，影响加工精度的因素有很多，以下是一些主要的因素：机床的精度和稳定性：机床的结构、精度和稳定性对加工精度有着很大的影响，例如机床的导轨、滚珠丝杠等等，都需要保持良好的精度和稳定性。切削刀具的精度和刚性：刀具的几何精度和刚性会影响到切削力和振动，从而影响到加工精度。

机床设备的加工精度的几种主要因素有轴承误差、轴承间隙、配合件、刚度和热变形、主轴转速、原材料质量等，通过综合考虑尺寸误差、形状和位置误差的影响，可以采取各种有效措施减少误差，从而不断地提高生产效率。

影响加工精度的原因：系统的几何误差：加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。